双主轴与市面上单主轴机对比
1、 效率大幅提升
双主轴在加工复杂斜项目时，加工效率有明显的提高，且越是复杂项目，越能体现其优势。
加装隔水片水路设计，在复杂模具中很常见。
由于单主轴是铣加工与枪钻加工共用一个主轴，故在铣加工完**段预钻孔后**必须换下铣刀，装上枪钻加工；枪钻钻完**段孔后，又需要换下枪钻，装上铣刀，重新量刀，铣第二段预钻孔，其操作流程是铣，换枪钻，换铣刀，量铣刀，铣，换枪钻，换铣刀，量铣刀。
而双主轴由于有两个主轴，铣主轴与钻主轴互不干涉，故同样的工作，相同的加工流程，但实际操作时**会变得简易很多。
在铣加工完**段预钻孔后，一键快速切换到钻，钻主轴上装上枪钻加工；枪钻钻完**段孔后，一键快速切换到铣，不需重新量刀（由于刀具没有重新装夹过，故不需要量刀）直接进行铣第二段预钻孔，铣好后，再一键快速切换到钻，换上枪钻后进行第二段孔钻加工。其操作流程是铣，换枪钻，铣，换枪钻。
单主轴从铣状态切换到钻状态大约花费12分钟左右
双主轴从铣状态切换到钻状态大约花费不到1分钟即可完成；
以每天平均切换10次来计算：
单主轴结构每天花费的时间为：（12-1）X10=110≈2 小时
此分析仅为从加工时间来分析，对于操作人员来说，劳动强大也有大幅度下降
双主轴结构机床在加工复杂项目时，与单主轴结构机床相比，有着巨大的优势。
2、 铣加工更稳定
双主轴设计的铣加工主轴采用内藏式安装，单主轴采用悬挂式安装。内藏式安装的主轴与滑枕固为一体，加工时极为稳定；而悬挂式安装则主轴安装在滑轨上，加工时产生的力均由钻孔电机及滑轨承受。因此，在铣加工时稳定性大幅下降。
3、 钻加工稳定
单主轴结构在加工深孔时，前导向座需要在铣加工进所处的上位置或侧边位置移到到与主轴同轴的位置。在频繁切换时，前导向难免会产生位置误差及故障。比如，前导向座因频繁切换导致运动部件定位不准确从而使钻孔位置与铣加工位置产生同轴误差，影响孔加工精度。或者因定位不准确使机床报警，影响生产效率等。
而双主轴结构的铣主轴采用内藏式安装，而钻孔时使用的前导向座亦采用定位安装，不存在位置切换现象，故以上问题都不会出现，从而提高了孔加工精度及生产效率。
4、 延长使用寿命
传统单主轴铣、钻共用一个主轴，而双主轴则铣、钻均为独立主轴。
以该机型加工情况分析，铣约占40%，钻约占60%，双主轴结构由于有两个电机，故机床电机使用寿命延长约40%以上。
