从更深角度切入行业，带动这个“古老”产业链条发生新的化学裂变
文｜施 然
SHEIN的上游面料供应商周以宁正切身体会到了数字化转型为企业带来的变革。助力传统服装产业精益化、数智化、绿色化综合能力的提升，SHEIN正在往供应链深处去。
自2023年上半年宣布5年内投入5亿元深化供应商赋能工作以来，截至2024年底，SHEIN已累计投入资金2.5亿元，围绕技术创新、培训支持、工厂扩建、社区公益服务等方面持续赋能供应商。此外，SHEIN还另外投入资金，在绿色减碳领域对供应商提供赋能加持。加大了包括屋顶光伏、能效领航者等绿色减碳项目在供应商群体中的持续推进。
同时，SHEIN超百亿元的服装供应链智慧产业园等基础建设也在加速推进中。最新进展显示，位于广东肇庆的“希音湾区智慧产业园”已于近期完成了项目验收交付，预计将在年内正式进驻使用；位于肇庆的另一个总投资35亿元的希音湾区西部智慧产业园项目预计将在今年年底竣工；位于广州增城、总投资百亿元的希音湾区供应链项目在去年9月底正式开工以来，目前也在加速建设中，这个项目将通过“绿色、智能、自动”的一体化供应链建设其全球交付中心，建设集运营仓储、备货、拣货、分拨、发货等为一体的供应链仓储物流中心。
SHEIN成立于2012年，十多年时间里，其同名自主品牌在竞争激烈的全球市场上迅速崛起，已经成为时尚界的一匹黑马，成为全球消费者喜爱的时尚品牌，在日本和西班牙等市场超越当地的国民级品牌。据全球领先的在线分析平台Semrush公布的一份最新数据，截至2025年1月，SHEIN（shein.com）是全球访问量最大的服装和时尚类购物网站，跟随其后的第二名和第三名分别为mercari.com以及zara.com。第一名网站的月访问量是第三名的两倍。
这些背后，是SHEIN对服装供应链的长期深耕。过去十多年，SHEIN一直在推动服装制造行业的柔性改造，实现并推广“小单快反”模式，提升市场供应与需求的适配能力，缓解了困扰服装制造行业多年的高库存和低周转难题。如今，通过持续加码的技术创新和超百亿元的供应链基建布局，SHEIN在往供应链更深处去。
（SHEIN举办的服装制作职业技能竞赛。图源：SHEIN）小单快反，
用全链路数字化改造大生态
到今年，周以宁在服装行业创业已经14年了。2011年，他在广州番禺租了一间工作室，给别人画服装图纸，一单几元钱。之后，工作室发展成面料数码印花厂，曾先后服务过福建运动品牌、广州十三行的档口、淘宝品牌商家、亚马逊商家等。生意一度很好，每天都有做不完的单。但没多久，订单量急转直下。
2018年，周以宁看到了跨境电商的机会，他接触了SHEIN，但他最初很不适应SHEIN的“小单快反”模式。
对于周以宁这种习惯了“大单量、长周期”的上游面料印花工厂来说，SHEIN首单才打印一百米面料的订单实在太小，“一笔订单的钱连设计师的工资都不够。”
为了吸引工厂，SHEIN早期的策略是“短账期”，并提供长期稳定订单。服装制造行业账期普遍超过3个月，SHEIN能做到月结甚至7天内结账。这个策略确实解决了核心问题。不过，工厂愿意合作是一方面，要满足“小单快反”，工厂的能力还需要进化。
周以宁回忆，刚开始合作，SHEIN的相关团队就驻场现场辅导，帮助他从0到1逐渐搭建起了完善的数字化体系。
过去，大部分服装工厂都是用Excel表格填数据，业务规模扩大后，经常会出错。此前，因为花型相似、缺乏分类标签等，周以宁每个月都会出现七八次“东货西送”的情况。成为SHEIN的供应商后，周以宁走上了数字化转型之路。
从设计到测款、下单、生产、物流等产业链上下游实现全链路数字化，才能及时和精准响应市场需求，这是支撑“小单快反”模式的基础。同时，从经营管理、企划开发、生产排单、运营备货、质量管理等多个方面，SHEIN会对供应商管理层和一线员工进行不同类型针对性地赋能培训，让供应商工厂能适应“小单快反”的按需生产模式。
2023年，SHEIN还建立了服装制造创新研究中心，持续输出柔性供应链标准并探索服装制造前沿技术，同时兼顾供应链人才培养，两年来已累计投入1.7亿元，为供应商提供产业数字化和精益化升级的技术、研发、工具等支持。2024年，SHEIN在服装制造创新研究中心开展培训485场、覆盖超2万商户，两年来累计组织培训已达上千场，为供应商提供多方面的培训，提升其生产能力及管理水平。针对退单率排名前列的工艺或品控问题，SHEIN服装制造创新研究中心会有专人研究并制定出标准解决方案，然后提供给供应商并提供培训支持。
清华大学战略新兴产业研究中心副主任胡麒牧认为，通过“数字化+工具”的模式推动上下游全链路效率提升和协同，SHEIN实际已经变成一个服装产业链的赋能平台，让原本不具备智能制造能力的单一企业加速数智化转型，让小单快反模式真正落地。当数字化能够贯穿整个产业链时，产业的冗余可以降到最低——产业链上每个企业都根据市场实际需求在进行原材料采购和生产，每个企业的产线都需要是最贴近现实需求的。
通过数字化和“小单快反”模式，SHEIN大大缓解过去困扰服装行业的高库存问题，减少浪费，降低成本，提升效率。而数字化系统普及后，新技术也能更好深入服装供应链。
深入研发环节，
用新技术提升产业竞争力
2023年，随着订单持续增加，周以宁在佛山顺德新开了标准化工厂。
两年来，SHEIN已帮助超200家合作供应商工厂超50万平方米的厂房实现了升级改造，影响人数近3.3万人。周以宁的新工厂是其中一个案例。
新工厂引进了先进的硬件设备，在SHEIN的数字化工具加持下，从面料原料进入生产线到印花布料出库，全程可视化管理，整个生产环节鸟枪换炮，低成本实现数字化改造，工厂的能效提升明显。
“以前我们只能请有经验的师傅来做，实现标准化后，新人培训3天—5天就能做了。”周以宁的数码印花厂里，超过七成员工是新手，只需接受简单的培训就能胜任工作，他们的主要任务之一，便是监督和操作先进的自动化设备。
以自动验布机为例，在传统模式中，布料的赃物瑕疵需要靠人工检验，一位经验丰富的老师傅一天内能检验1000多米，而自动验布机配有24个摄像头和AI智能识别技术，一台机器一天至少检验6000米，还会自动拍摄瑕疵等问题点，“用图片说话，减少扯皮”。
在像SHEIN这样的“首席推销员”的积极推广下，更多的下游供应商工厂开始采用数码印刷的印花面料。数据显示，自2018年至2024年6月，SHEIN使用数码热转印技术的印花产品占所有印花产品的比例已经超过65%，该技术的应用也让SHEIN的供应链节省了113万吨水，大约相当于节约了22.6亿瓶500毫升的瓶装水。这在让供应链中的“含绿量”持续攀升的同时，也在推动数码印花行业不断迭代升级。
价格下降，产能上升，且更加环保，这也进一步推动更多厂商开始选择以数码印花逐渐替代传统水印。周以宁介绍，此前，传统的印花技术成本可能才两三元一米，而数码印花的成本2011年时高达15元/米，后来逐步降到了8元/米。现在，数码印花和传统水印的价格开始持平。
在成本下降的同时，技术和设备的持续更新也让产能也得以提升。此前在一个小时内，10台只有一个单头打印喷头的机器都打印不到500米面料，但后来设备不断升级，打印喷头从双头逐步发展到了2023年的24头，一台打印机一小时就可以打印超500米。
除了创新的数字化体系和积极推广像数码热转印这样的行业前沿环保技术，SHEIN也在联合行业领先的高校和科研机构，在影响产业链各环节的技术创新上深化布局，近期陆续迎来重要进展。
近期，SHEIN与功能化学和新材料科技领先企业传化化学合作，成立“SHEIN 传化化学联合实验室”。按照合作框架，SHEIN提供平台资源，明确高端面料及新技术对纺织品附加值提升的需求导向，与传化化学共同探索前沿的新工艺、新技术、新方法。
作为化学产业和服装制造产业的中间环节，SHEIN在这次合作中的另一个有利条件是，可以利用其在行业内的影响力，助力传化化学对接区域纺织印染企业，加强产业合作交流，推动传化化学的研发成果在区域市场的应用与推广。
今年1月，SHEIN宣布联合东华大学研发推出新一代聚酯中聚体循环利用解决方案，该解决方案融合了物理、化学法的优势创新再生涤纶技术，和传统的涤纶再生技术相比，这项创新的工艺可以扩大回收材料的范围，包括废旧纺织材料与PET瓶等消费前和消费后的涤纶材料。这为原料采购提供了更大的灵活性，同时降低成本并提升效率。我们了解到，该解决方案将在今年6月推广至产业链之中。
（数码冷转印技术做出来的牛仔布料。图源：SHEIN）数据显示，SHEIN 2024年通过数码冷转印工艺技术生产的牛仔服装产量同比增长90%，自推出以来已节水近2万吨。在更加绿色低碳的同时，该技术还可以制作出传统方法难以实现的鲜艳、复杂且细致的印花，不断突破牛仔时尚行业的天花板。
2021年，SHEIN与长胜纺织科技公司合作创新推出了数码冷转印牛仔工艺技术。过去，牛仔布料的水洗工艺相对复杂，需要多次水洗调试才能让牛仔布料实现褪色、复古等效果。数码冷转印的印刷方法是通过数码打印机，使用活性墨水将牛仔布的纹理或艺术图案印刷到转印膜上，然后使用冷转印设备将转印膜上的图案转印到白色牛仔布上。
这一特点刚好契合了“小单快反”的特点，能够快速小批量生产市场需要的服装，还能让设计师充分发挥设计理念，设计出更多有不同特色的牛仔服装，满足消费者的个性化需求。更关键的是，这个技术在生产过程中减少了生产过剩、资源浪费等问题。经必维国际检验集团（BV）验证，与传统的牛仔布洗涤方法相比，该工艺可减少70.5%用水量。
帮供应商省成本，
用新路径促产业绿色化升级
在自身运营各环节减少碳排放的基础上，SHEIN还推动并赋能合作生态中的供应商在各环节减少碳排放，并进一步推动产业的绿色化升级。
“我们节省的费用已经收回了参与项目的成本了。”SHEIN帮助广东中山的一家制衣厂定制了一套工厂改造方案，包括照明管理、建立冷凝水回用系统、更换节能衣车、更换节能疏水阀等，工厂一年内实现了12.6%的节水率和16.2%的节电率。以空调系统改造为例，这家制衣厂车间以前使用的是老式水冷空调，在根据改造方案优化空调系统以后，既能回收冷凝水、降低电耗，而且在2024年广东更加漫长炎热的夏季，员工们反馈车间舒适多了，对留人和招聘都起到助力作用。
亿联服饰是首批响应SHEIN所推出的供应商屋顶光伏项目的供应商之一，其负责人提到，光伏运行一年多的时间里，实际发电量接近预估额定发电量的90%，发电稳定；此外工厂可以消纳90%光伏产生的电力，基本可以覆盖其工厂的电力需求，相当于实现了免费用电。
近年来，SHEIN与国内外机构和专家合作，开发了包括屋顶光伏、清洁始于设计“Clean by Design ”项目、供应商能效领航者和供应商标准化工厂节能融合等一系列针对供应商的节能减排项目。
供应商“屋顶光伏计划”，是SHEIN为供应商提供专业光伏资源，量身定制光伏系统安装解决方案，为供应商提供电价折扣，同时提供现金激励。
节能改造项目是助力供应商减排的重要抓手之一。其实，推动更多供应商参与节能改造，除了可以帮助供应商提升能源使用及生产效率，加强供应商的市场竞争力之外，同时还可以降低运营成本，一般在几个月到一年多不等就可以收回成本。
最新数据显示，在2024年参与到SHEIN节能改造项目中的供应商预计累计超过千万元的年化节本收益。根据不同的供应商工厂实际情况，SHEIN会联同行业资深技术专家开展现场走访，并输出工厂的定制化节能解决方案，包括节能照明系统、空压机调控、蒸汽管道保温……基于行业经验，SHEIN还联合专家，识别出面向成衣供应商及面辅料供应商的通用节能技术方案，制定并发布了《节能措施实施指南》，覆盖到更多供应商中。
从工厂的采购、生产等日常运转，到包装、仓储和物流运输等，每个环节都有可优化空间。
在物流环节，此前，SHEIN佛山仓发至南沙退货仓合包业务的运输所使用的是9.6米的柴油卡车，该路线全程约140公里，2024年开始采用16.5米的环保新能源卡车。经测算，新能源卡车单程运输比柴油车运输经测算可降低近30%的碳排放，每一辆新能源卡车全年减碳量可达17吨。同时，还可以降低近29%的运费成本。
按照SHEIN的规划，未来会在更多业务场景中探索新能源车的推广使用，包括供应商在入库物流中逐步引入新能源电车。
（SHEIN研发的可再生环保服装包装袋。图源：SHEIN）在包装环节，SHEIN也探索出一条持续减少供应商在整个运营过程中原生塑料使用的解决方案。通过在快递袋和成衣袋中使用一定比例的再生塑料以替换原生塑料，2024年SHEIN在供应链环节实现减塑超6700吨、减碳超2万吨、过半快递袋已经实现使用再生塑料。
另外，SHEIN还以优化成衣包装袋和快递袋的尺寸和厚度等“瘦身”方式减少原生塑料的产生及使用。SHEIN自2023年起便开启了成衣包装袋的“瘦身”计划，当年平均每个成衣包装袋成功减轻了1.34克。2024年，除了进一步对成衣袋进行“瘦身”外，还同步开启了快递袋的“瘦身”行动。目前，平均每个成衣袋相较于2023年进一步减轻了0.99克，每个快递袋相较于2023年减轻了4.37克。
上述数字看似微不足道，若乘以每年数以亿计的订单量，节省下来的资源便相当可观。据了解，SHEIN相关团队多次实验、模拟与实际验证，从选材到成型，每个环节严格把控，确保在不影响包装性能的前提下，实现资源利用的最优化以及可持续发展最大化。
在服装产业这个“衣食住行”中最古老的关系国计民生的制造业产业链里，SHEIN是一个“新物种”，它正在从更深的角度切入行业，带动这个“古老”行业产生新的化学裂变，为服装产业升级和提升竞争力提供一条新思路，一个新范式。
